在华北石化年290万吨蜡油加氢裂化装置施工现场,经过精心准备,中国石油工程建设第一建设公司研发制造的世界最大单门吊装系统——MYQ5000门式起重机,将总重1306吨、高46米、外径4.7米的蜡油加氢反应器稳稳吊装就位,首吊圆满成功。

第一吊的成功,验证了中油一建在大型吊装中远程控制、吊装、顶升、行走、液压方面的技术实力。

8时起吊到11时吊装就位,安全、平稳、顺畅,现场静悄悄,甚至起吊反应器的过程都感觉不到反应器正在竖起。中油一建吊装分公司副总工程师牛龙哲说:“这次吊装,现场5000吨门式起重机作业队17人、起重队13人、其他配合人员6人。”

为什么现场人员这么少?以前完全靠人工,现场100多人还紧张忙碌。现在没有忙碌的起重工,没有密布的卷扬机,而是靠智能控制,整个吊装现场30多人就够了。这在吊装技术上有了质的提升。谈到吊装安全稳定性,起重专家张景彪说:“塔上放杯水也不会洒出来。”

过去桅杆吊装,使用大量钢丝绳、滑轮组,并在地面设置卷扬机来传递动力。现在,采用世界上最先进的DL-P40吊装控制软件、无线网络传输技术和实时监控技术,计算机能够精确地控制位移量,比履带吊的位移更安全、更可靠。

在现场控制室,操控人员王琦利用计算机操控门式起重机的整机行走、吊起,并根据安装在机身的各类检测装置传输的数据实现预警和自动安全保护。她盯着笔记本电脑屏幕,右手点击鼠标,左手握着对讲机,不时与室外相关员工沟通。

在动力传输系统方面,过去桅杆吊装重物由卷扬机牵引,现在依靠液压千斤顶提升重物。

在计算机操控下,这台门式起重机采用了世界上提升速度最快、额定提升能力为1394吨的液压千斤顶,4台这样的千斤顶共同发力,可起吊5000吨重物,最快提升速度每小时30米,百米高塔可在8个小时内吊装完成。所设置的液压行走机构,使门式起重机吊起重物后可纵向行走,是国内其他液压型门式起重机所没有的。

操作人员在现场将液压技术应用得淋漓尽致,底部可纵向位移,顶部可横向位移,解决了传统门式起重机及桅杆塔节安装不能精确对位的难题。

目前,中油一建研发制造的MYQ5000吨门式起重机已获得国家知识产权局授予的10项实用新型专利,并且最大提升高度为160米,最大吊装跨距为35米,目前处于国内领先地位,可满足未来大型炼化项目、化工及煤化工等各种行业工程建设中大型设备的整体吊装需求。

这种起重机具有独特优势:塔节由标准杆件组成,位置可互换,能够集装箱运输;采取模块化设计,提高起重机安装质量和使用可靠性;能够纵向行走;采用中央集散控制技术,实现控制和监视双融合,可减少操作人员;可实现单塔架、多工况组合,扩大了门式起重机的使用范围;百米高塔一日吊装完成。

下一步,中油一建将做好市场推广工作,力争在化工、石油、煤化工、桥梁、机场、大型建筑物等领域能看到MYQ5000吨门式起重机的身影,为系统内外的重大工程建设源源不断地贡献力量

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